Le procédé de finition par électrophorèse est un traitement de surface courant dans l'industrie de l'acier inoxydable. L'électrophorèse a été découverte en 1807 par Ferdinand Frederick Royce, professeur à l'université de Moscou en Russie. Cependant, à une époque où la technologie industrielle mondiale était peu développée, il n'existait aucun moyen de produire un film sur la technologie d'électrophorèse ni d'équipement adapté. Cette situation a perduré pendant plus d'un siècle, jusqu'en 1936, date à laquelle un Suédois nommé AWK Desiree et ses collègues ont conçu un appareil d'électrophorèse à interface mobile. La technologie d'électrophorèse a également connu des décennies de développement et de perfectionnement entre les années 1960 et 1970, pour finalement être réellement utilisée dans l'industrie.

Tout d'abord, je souhaite aborder les caractéristiques et les principes du phénomène d'électrophorèse. L'électrophorèse désigne le déplacement de particules chargées vers leur électrode opposée sous l'action d'un champ électrique. Généralement utilisée pour l'acier inoxydable, les alliages d'aluminium et d'autres métaux, elle permet de donner au produit une variété de couleurs. Elle ne modifie pas l'éclat naturel du métal, mais améliore également son aspect de surface et lui confère une forte résistance à la corrosion, un principe similaire à celui du traitement de surface par électroplacage.

Au début de la popularisation de la technologie électrophorétique, Ford Motor Co., Ltd. aux États-Unis fut la première à utiliser ce procédé, initialement appliqué à l'apprêt des automobiles. Par la suite, grâce à ses propriétés anticorrosion et antirouille exceptionnelles, cette technologie fut plébiscitée par les responsables militaires et rapidement adoptée dans le secteur de la défense. Cependant, en raison de divers problèmes, tels que son instabilité et le blocage technologique de l'époque, la technologie électrophorétique ne se généralisa pas et ne fut appliquée dans le domaine de la quincaillerie courante qu'au cours des vingt dernières années.

Les principales étapes de l'électrophorèse comprennent : le prétraitement, l'électrophorèse et le séchage.

Le prétraitement est également l'étape la plus délicate de tout le processus ; il comprend en gros trois petites étapes : l'élimination de l'huile, l'élimination de la rouille et la phosphatation.

La plupart des solutions utilisées pour le dégraissage sont des solutions thermo-alcalines chimiques. La température est généralement maintenue à 60 °C (chauffage à la vapeur), la durée à environ 20 minutes, puis le substrat est rincé à l'eau chaude à 60 °C pendant deux minutes. Si l'huile n'est pas éliminée, l'efficacité du traitement de surface risque d'être compromise.

Vient ensuite le dérouillage ; généralement, on utilise un liquide dérouillant à base d’acide chlorhydrique pour dérouiller la plaque, puis on rince avec un agent nettoyant à température ambiante pendant environ 10 à 20 minutes. On rince ensuite à l’eau froide pendant une minute supplémentaire.

Ensuite, utilisez une solution de phosphatation à 60 °C pour phosphater la plaque pendant 10 minutes, puis utilisez les médicaments avec la solution de phosphatation pour les passiver à température ambiante pendant 1 à 2 minutes. Ainsi, tout le processus de prétraitement est terminé.