O processo de acabamento por eletroforese é um tratamento de superfície comum na indústria do aço inoxidável. A eletroforese foi descoberta em 1807 por Ferdinand Frederick Royce, professor da Universidade de Moscou, na Rússia. No entanto, em meio à tecnologia industrial incipiente da época, não havia capacidade para produzir equipamentos para a tecnologia de eletroforese. Essa situação persistiu por mais de cem anos, até que, em 1936, um sueco chamado A.W.K. Desiree e outros pesquisadores projetaram um aparelho de eletroforese com interface móvel. A tecnologia de eletroforese também se consolidou na década de 1970, após décadas de desenvolvimento e aprimoramento, de modo que passou a ser amplamente utilizada na indústria.

Primeiramente, gostaria de falar sobre as características e os princípios do fenômeno da eletroforese. A eletroforese refere-se ao movimento de partículas carregadas em direção ao seu eletrodo oposto sob a ação de um campo elétrico. Geralmente utilizada em aço inoxidável, ligas de alumínio e outros metais, permite que o produto apresente uma variedade de cores, sem prejudicar o brilho intrínseco do metal original. Além disso, melhora o desempenho da superfície do material e confere-lhe forte resistência à corrosão, um processo que se assemelha ao da galvanoplastia.

No estágio inicial da popularização da tecnologia eletroforética, a Ford Motor Co., Ltd., nos Estados Unidos, foi a primeira a utilizar esse processo, inicialmente aplicado na pintura de fundo de automóveis. Posteriormente, devido à excepcional capacidade anticorrosiva e antiferrugem da tecnologia eletroforética, ela foi favorecida por líderes militares e logo passou a ser amplamente utilizada na indústria bélica. Contudo, devido a uma série de problemas, como a instabilidade e o bloqueio tecnológico da época, a tecnologia eletroforética não se popularizou e só foi aplicada na indústria de bens de consumo nas últimas duas décadas.

As principais etapas da eletroforese são: pré-tratamento, eletroforese e secagem.

O pré-tratamento é também o ponto mais delicado de todo o processo, e consiste basicamente em: remoção de óleo, remoção de ferrugem e fosfatização, três pequenas etapas.

A maioria das soluções utilizadas para remoção de óleo são soluções químicas alcalinas térmicas, com temperatura controlada a 60°C (aquecimento a vapor) e tempo de ação de aproximadamente 20 minutos. Em seguida, o substrato é lavado com água quente a 60°C por dois minutos. A não remoção completa do óleo pode afetar o resultado do tratamento de superfície.

Em seguida, vem a remoção da ferrugem. Geralmente, utiliza-se ácido clorídrico líquido para remover a ferrugem da placa e, depois, enxágua-se com um agente de limpeza em temperatura ambiente por cerca de 10 a 20 minutos. Enxágue com água fria por mais um minuto.

Em seguida, utilize um líquido fosfatante a 60°C para fosfatar a placa por 10 minutos e, posteriormente, utilize os fármacos com o líquido fosfatante para passivar à temperatura ambiente por 1 a 2 minutos. Assim, todo o processo de pré-processamento está concluído.