Proces elektroforezy jest w przemyśle stali nierdzewnej powszechną metodą obróbki powierzchni. Elektroforezę po raz pierwszy w 1807 r. przeprowadził rosyjski profesor uniwersytetu moskiewskiego imieniem Ferdinand Frederick Royce. Jednak w obliczu niskiego poziomu technologii przemysłowej na świecie nie ma możliwości wyprodukowania filmu na temat technologii elektroforezy. Taka sytuacja trwała ponad sto lat, aż do 1936 r. Szwedzki naukowiec o nazwisku AWK Desiree zaprojektował mobilny interfejs aparatu do elektroforezy. Technologia elektroforezy pojawiła się również w latach 60. XX wieku, po dziesięcioleciach rozwoju i wytrącania, dzięki czemu jest naprawdę wykorzystywana w przemyśle.

Przede wszystkim chciałbym omówić charakterystykę i zasady zjawiska elektroforezy. Elektroforeza to ruch naładowanych cząstek w kierunku ich typowej, przeciwległej elektrody pod wpływem pola elektrycznego. Jest ona powszechnie stosowana do stali nierdzewnej, stopów aluminium i innych metali. Pozwala uzyskać produkt o różnorodnych kolorach. Nie wpływa to negatywnie na połysk metalu, a jednocześnie poprawia właściwości powierzchniowe surowca. Elektroforeza charakteryzuje się wysoką odpornością na korozję. Podobny efekt oferuje proces galwanizacji.

Na wczesnym etapie popularyzacji technologii elektroforetycznej, amerykańska firma Ford Motor Co., Ltd. jako pierwsza zastosowała tę metodę, początkowo nakładając ją na podkład samochodowy. Później, ze względu na wyjątkowe właściwości antykorozyjne i antykorozyjne technologii elektroforetycznej, technologia ta zyskała uznanie dowódców wojskowych i wkrótce znalazła szerokie zastosowanie w przemyśle zbrojeniowym. Jednak z powodu szeregu problemów, takich jak stabilność technologii i jej ówczesna blokada, technologia elektroforetyczna nie została spopularyzowana i nie znalazła zastosowania w sprzęcie codziennego użytku aż do ostatnich 20 lat.

Główny proces elektroforezy: wstępna obróbka, elektroforeza, suszenie

Wstępne przygotowanie jest również najbardziej wykwintnym etapem całego procesu. Całe wstępne przygotowanie składa się z trzech małych kroków: usuwania oleju, usuwania rdzy, fosforanowania.

Większość roztworów stosowanych do usuwania oleju to chemiczne roztwory alkaliczne służące do termicznego usuwania oleju. Temperatura wynosi prawdopodobnie 60°C (ogrzewanie parowe), czas wynosi około 20 minut, a następnie podłoże jest myte gorącą wodą o temperaturze 60°C przez dwie minuty. Jeśli olej nie zostanie usunięty, prawdopodobnie wpłynie to na efekt procesu obróbki powierzchni.

Następnie przeprowadza się odrdzewianie, zazwyczaj stosuje się do odrdzewiania płyt płyn odrdzewiający na bazie kwasu solnego, a następnie przepłukuje środkiem czyszczącym w temperaturze pokojowej przez około 10 do 20 minut. Płucze się zimną wodą przez kolejną minutę.

Następnie użyj płynu fosforanującego o temperaturze 60°C do fosforanowania płytki przez 10 minut, a później użyj leków z płynem fosforanującym do pasywacji w temperaturze pokojowej przez 1–2 minuty. W ten sposób cały proces wstępnego przetwarzania jest ukończony.