فولاد ضد زنگ فریتی
کروم ۱۵٪ تا ۳۰٪. مقاومت در برابر خوردگی، چقرمگی و جوش‌پذیری آن با افزایش محتوای کروم افزایش می‌یابد و مقاومت آن در برابر خوردگی تنشی کلریدی از سایر انواع فولاد ضد زنگ مانند Crl7، Cr17Mo2Ti، Cr25، Cr25Mo3Ti، Cr28 و غیره بهتر است. فولاد ضد زنگ فریتی به دلیل محتوای بالای کروم، مقاومت در برابر خوردگی و اکسیداسیون خوبی دارد، اما خواص مکانیکی و عملکرد فرآیندی آن ضعیف است. این فولاد بیشتر در سازه‌های مقاوم در برابر اسید با تنش کم و به عنوان فولاد ضد اکسیداسیون استفاده می‌شود. این نوع فولاد می‌تواند در برابر خوردگی جو، اسید نیتریک و محلول نمک مقاومت کند و دارای ویژگی‌های مقاومت در برابر اکسیداسیون خوب در دمای بالا و ضریب انبساط حرارتی کوچک است. در تجهیزات کارخانه‌های اسید نیتریک و مواد غذایی استفاده می‌شود و همچنین می‌تواند برای ساخت قطعاتی که در دماهای بالا کار می‌کنند، مانند قطعات توربین گازی و غیره، مورد استفاده قرار گیرد.

فولاد ضد زنگ آستنیتی
این فولاد حاوی بیش از ۱۸٪ کروم و همچنین حدود ۸٪ نیکل و مقدار کمی مولیبدن، تیتانیوم، نیتروژن و سایر عناصر است. عملکرد کلی خوب، مقاوم در برابر خوردگی توسط محیط‌های مختلف. گریدهای رایج فولاد ضد زنگ آستنیتی ۱Cr۱۸Ni۹، ۰Cr۱۹Ni۹ و غیره هستند. Wc فولاد 0Cr19Ni9 کمتر از 0.08٪ است و شماره فولاد با "0" مشخص شده است. این نوع فولاد حاوی مقدار زیادی نیکل و کروم است که باعث می‌شود فولاد در دمای اتاق آستنیتی باشد. این نوع فولاد دارای خاصیت انعطاف‌پذیری، چقرمگی، جوش‌پذیری، مقاومت در برابر خوردگی و خواص غیر مغناطیسی یا مغناطیسی ضعیف است. در محیط‌های اکسیدکننده و کاهنده مقاومت خوبی در برابر خوردگی دارد. از آن برای ساخت تجهیزات مقاوم در برابر اسید، مانند ظروف و تجهیزات مقاوم در برابر خوردگی، آسترها، خطوط لوله، قطعات تجهیزات مقاوم در برابر اسید نیتریک و غیره استفاده می‌شود و همچنین می‌تواند به عنوان ماده اصلی لوازم جانبی ساعت از جنس استیل ضد زنگ استفاده شود. فولاد ضد زنگ آستنیتی عموماً عملیات محلول‌سازی را انجام می‌دهد، یعنی فولاد تا دمای 1050-1150 درجه سانتیگراد گرم می‌شود و سپس با آب یا هوا خنک می‌شود تا ساختار آستنیت تک فاز به دست آید.

فولاد ضد زنگ دوپلکس آستنیتی-فریتی
این فولاد مزایای هر دو نوع فولاد ضد زنگ آستنیتی و فریتی را دارد و دارای خاصیت فوق پلاستیسیته است. آستنیت و فریت هر کدام تقریباً نیمی از فولاد ضد زنگ را تشکیل می‌دهند. در مورد محتوای کربن کم، محتوای کروم (Cr) 18٪ ~ 28٪ و محتوای نیکل (Ni) 3٪ ~ 10٪ است. برخی از فولادها همچنین حاوی عناصر آلیاژی مانند Mo، Cu، Si، Nb، Ti و N هستند. این نوع فولاد ویژگی‌های هر دو نوع فولاد ضد زنگ آستنیتی و فریتی را دارد. در مقایسه با فریت، دارای خاصیت پلاستیسیته و چقرمگی بالاتری است، هیچ گونه شکنندگی در دمای اتاق ندارد، مقاومت در برابر خوردگی بین دانه‌ای و عملکرد جوشکاری آن به طور قابل توجهی بهبود یافته است، در حالی که آهن بدنه فولاد ضد زنگ در دمای 475 درجه سانتیگراد شکننده است، رسانایی حرارتی بالایی دارد و دارای ویژگی‌های فوق پلاستیسیته است. در مقایسه با فولاد ضد زنگ آستنیتی، دارای استحکام بالا و مقاومت قابل توجهی بهبود یافته در برابر خوردگی بین دانه‌ای و خوردگی تنشی کلریدی است. فولاد ضد زنگ دوپلکس مقاومت در برابر خوردگی حفره‌ای عالی دارد و همچنین یک فولاد ضد زنگ بدون نیکل است.

فولاد ضد زنگ سخت شده با رسوب
زمینه آستنیت یا مارتنزیت است و گریدهای متداول فولاد ضد زنگ رسوب سخت شونده 04Cr13Ni8Mo2Al و غیره هستند. این یک فولاد ضد زنگ است که می‌تواند با سخت شدن رسوب (که به عنوان پیرسختی نیز شناخته می‌شود) سخت (تقویت) شود.

فولاد ضد زنگ مارتنزیتی
استحکام بالا، اما پلاستیسیته و جوش‌پذیری ضعیف. گریدهای رایج فولاد ضد زنگ مارتنزیتی 1Cr13، 3Cr13 و غیره هستند که به دلیل محتوای کربن بالا، استحکام، سختی و مقاومت در برابر سایش بالایی دارند، اما مقاومت در برابر خوردگی آنها کمی ضعیف است و برای خواص مکانیکی بالا و مقاومت در برابر خوردگی استفاده می‌شوند. برخی از قطعات عمومی مانند فنرها، پره‌های توربین بخار، شیرهای پرس هیدرولیک و غیره مورد نیاز هستند. این نوع فولاد پس از کوئنچ و تمپرینگ استفاده می‌شود. پس از آهنگری و پرسکاری، عملیات آنیل مورد نیاز است.