Инспекция нержавеющей стали

Заводы по производству нержавеющей стали производят все виды нержавеющей стали, и перед выпуском продукции с завода должны проводиться все виды контроля (испытаний) в соответствии с действующими стандартами и техническими документами. Научный эксперимент – основа развития науки и техники, он определяет уровень развития науки и техники и является важным средством содействия развитию науки и техники. Необходимо использовать различные эффективные методы для контроля качества полуфабрикатов и готовых изделий, а сам процесс контроля следует рассматривать как важный этап производственного процесса.

Контроль качества стали имеет большое практическое значение, поскольку он позволяет металлургическим заводам постоянно совершенствовать технологию производства, повышать качество продукции, выпускать стальную продукцию, соответствующую стандартам, а также помогает потребителям обоснованно выбирать стальные материалы в соответствии с результатами контроля, а также правильно выполнять холодную, горячую и термическую обработку.

1 Стандарт инспекции

Стандарты методов контроля стали включают анализ химического состава, макроскопический контроль, металлографический контроль, контроль механических характеристик, контроль характеристик процесса, контроль физических характеристик, контроль химических характеристик, стандарты методов неразрушающего контроля и контроля термической обработки и т. д. Каждый стандарт метода испытаний можно разделить на несколько-десяток различных методов испытаний.

2 пункта проверки

В связи с различиями в составе изделий из нержавеющей стали, перечень необходимых пунктов контроля также различается. Список пунктов контроля может варьироваться от нескольких до более чем десятка. Каждое изделие из нержавеющей стали должно быть тщательно проверено по отдельности в соответствии с пунктами контроля, указанными в соответствующих технических условиях. Каждый пункт контроля должен быть тщательно проверен.

Ниже приводится краткое введение в пункты контроля и индикаторы, относящиеся к нержавеющей стали.

(1) Химический состав:Каждая марка нержавеющей стали имеет определённый химический состав, который представляет собой массовую долю различных химических элементов в стали. Гарантия химического состава стали является важнейшим требованием к ней. Только анализ химического состава позволяет определить, соответствует ли химический состав определённой марки стали стандарту.

(2) Макроскопический осмотр:Макроскопический контроль — это метод осмотра поверхности или сечения металла невооруженным глазом или с помощью лупы с увеличением не более 10 крат для выявления макроскопических структурных дефектов. Также известный как осмотр тканей с малым увеличением, существует множество методов контроля, включая испытание на кислотное выщелачивание, испытание на серную печать и т. д.

Испытание на кислотное выщелачивание может показать общую пористость, центральную пористость, ликвацию слитка, точечную ликвацию, подкожные пузырьки, остаточную усадочную раковину, корковую корку, белые пятна, осевые межзеренные трещины, внутренние пузырьки, неметаллические включения (видимые невооруженным глазом), а также оцениваются шлаковые включения, неоднородные металлические включения и т. д.

(3) Металлографический контроль структуры:Металлографический контроль заключается в использовании металлографического микроскопа для исследования внутренней структуры и дефектов стали. Металлографический контроль включает определение размера зерна аустенита, контроль неметаллических включений в стали, контроль глубины обезуглероженного слоя, контроль сегрегации химического состава стали и т. д.

(4) Твердость:Твёрдость – это показатель, измеряющий мягкость и твёрдость металлических материалов и их способность противостоять локальной пластической деформации. В зависимости от метода испытаний твёрдость подразделяется на несколько видов: твёрдость по Бринеллю, Роквеллу, Виккерсу, Шору и микротвёрдость. Области применения этих методов испытаний на твёрдость также различаются. Наиболее распространёнными являются метод определения твёрдости по Бринеллю и метод определения твёрдости по Роквеллу.

(5) Испытание на растяжение:Как индекс прочности, так и индекс пластичности измеряются путем испытания образца материала на растяжение. Данные испытания на растяжение являются основной основой для выбора материалов при проектировании и изготовлении деталей машиностроения.

Показатели прочности при нормальной температуре включают предел текучести (или заданное непропорциональное относительное удлинение) и предел прочности при растяжении. Показатели прочности при высокой температуре включают предел ползучести, предел прочности при длительной нагрузке, заданное непропорциональное относительное удлинение при высокой температуре и т. д.

(6) Испытание на удар:Испытание на удар позволяет измерить энергию поглощения удара материалом. Так называемая энергия поглощения удара — это энергия, поглощаемая при разрушении образца заданной формы и размера под ударом. Чем больше энергия удара поглощена материалом, тем выше его ударопрочность.

(7) Неразрушающий контроль:Неразрушающий контроль (НК) также называется неразрушающим контролем. Это метод контроля, позволяющий обнаружить внутренние дефекты и оценить их тип, размер, форму и местоположение без нарушения размеров и структурной целостности деталей.

(8) Проверка поверхностных дефектов:Это обследование поверхности стали и выявление подкожных дефектов. Содержание осмотра поверхности стали заключается в выявлении таких поверхностных дефектов, как поверхностные трещины, шлаковые включения, дефицит кислорода, кислородные пробки, шелушение и царапины.